Pick of Put als warehouse strategie.

De explosieve stijging van E-fulfillment eisen voor warehouses door ontwikkelingen in de retail, zet warehouse processen onder grote druk. Is pick en pack wel de juiste warehouse strategie voor uw operatie?

Retail fulfillment kent twee typische strategieën. Enerzijds wordt op basis van forecasting producten gealloceerd en gepusht naar de winkels. Replenishment orders worden per winkel gepicked en verzonden. Omdat het verschillende processen met specifieke eigenschappen zijn, is het vaak lastig deze in het warehouse in elkaar op te laten gaan.

Uitdagingen.
De warehouses in retailketens komen meer en meer onder druk te staan door een aantal belangrijke factoren.

Winkelopeningen:  in de aanloop naar de winkelopening worden veel processen gestart die veel ruimte opnemen in het warehouse en de dagelijkse stroom verstoren. Orders worden klaargelegd en gereserveerd maar worden tot de opening vastgehouden. Een grotere inbound is nodig om in een keer de winkel te kunnen voorzien van de gewenste producten.  Dit vergt veel opslag capaciteit en een hogere arbeidsintensiteit en daarmee hogere kosten.
Productlanceringen: Het aantal product lanceringen blijft toenemen. Dat betekent dat in een steeds kortere tijd grote volumes van producten door het warehouse heen moeten en ook overtollige voorraad retour komt. Net als bij winkelopeningen vergt dit meer capaciteit in termen van opslag, arbeidscapaciteit en tijd.
SKU: producten worden steeds specifieker en klantgerichter gemaakt voordat het de winkel bereikt. Het aantal gelijke producten met een onderscheidend sku neemt hierdoor sterk toe in Warehouses. Dit heeft ook zijn invloed op het pick en pack proces dat complexer van aard wordt. Additionele picking routes worden uitgezet en daarmee het aantal replenishment bewegingen, van reservering naar pick locatie,  door het warehouse.

Knelpunten.
Het is makkelijk voor te stellen en voor veel warehouse managers dagelijkse kost dat op verschillende punten in het warehouse proces knelpunten gaan ontstaan. Door de complexiteit aan routes in het proces, mist dat niet zijn uitwerking bij o.a. de docking area’s en reserveringszones. De overall congestie in het warehouse zal toenemen en de verkeersafhandeling complexer. Door de  toenemende druk op de pick locatie is er onvoldoende personeel dat gelijktijdig de routes kan verwerken.  Langzaam ontstaan meer en meer capaciteit knelpunten. Veel warehouses moderniseren daarom hun WMS systeem om deze complexiteit in goede banen te leiden voordat het warehouse volledig vastloopt. Maar vaak is er maar weinig nodig om dit als nog te bewerkstelligen. Een kleine downtime van uw WMS kan al fataal zijn.

Pick of Put.
De meeste warehouses hebben dezelfde ontwikkelingspad doorlopen. Van het simpele pen en papier naar voice – en conveyor systemen. En met elke stap kon het warehouse meer orderregels verwerken en haar productiviteit verbeteren.

Er is ook een andere optie om een crash van het warehouse te voorkomen. Terugkeren naar het Put  systeem als warehouse strategie. Of hoe kunnen we vermijden dat we pick – en pack nodig hebben. Waar Put orders integreert en in een proces verwerkt, leidt het Pick systeem tot multi processen en lagere integratie.  Het elimineren van het apart ontvangen, opslaan en picken van orders op winkel / klant niveau heeft een duidelijk voordeel.

Het niveau van automatisering en de technologie die nodig is om deze methodiek in te zetten is afhankelijk van het aantal winkels en / of klantbestemmingen, het aantal ontvangen gereserveerde product en het totale aantal eenheden per dag dat wordt klaargelegd. Enerzijds kan met een relatief lage graad van automatisering worden gewerkt zoals het gebruik van verpakkingsdozen met winkel of klant ID labels of beide die op de vloer worden geplaatst om het proces te ondersteunen. Voor meer bestemmingen, put-to-light muren met bin posities die verpakkingsdozen kunnen bevatten, kunnen worden gebruikt om het low end proces te verbeteren. Aan de andere kant van de automatisering, wordt geavanceerde technologie ingezet zoals transportbanden en sorteer systemen, geïntegreerd met put-To-light-technologie, tapers die in staat zijn om hoge volumes verwerken in units met honderden of zelfs duizenden bestemmingen met extreem hoge productiviteit.

Criteria.
Of U nu Pick of Put toepast is nog geen simpele analyse. Er zijn een aantal, naast warehouse specifieke zaken, factoren die meegenomen worden in de analyse:

• Percentage van het totaal aantal regels en eenheden die gealloceerd zijn en gepushed worden naar de winkels versus percentage replenishment obv vraag.
• De frequentie van productlanceringen en het order profiel voor retail order allocatie.
• Ruimte beschikbaarheid om picking footprint te vergroten in het warehouse.
• Het huidige niveau van de productiviteit voor de put-away, bevoorrading en picking activiteiten.
• Jaarlijkse kosten van arbeid.

Een diepgaande analyse is vereist van de verschillende pick en put-opties om de ruimte efficiënt, arbeid eisen en investeringen die nodig zijn voor elke optie te begrijpen en om het beste resultaat te garanderen.

Vragen.

• Er zijn een aantal vragen die de warehouse manager in elk geval moet stellen bij het opstellen van zijn analyse.
• Is het een hoog percentage van verwerkingscapaciteit per eenheid toegekend op het moment van ontvangst?
• Is er de mogelijkheid om één of meer dozen per dag te vullen met toegewezen product bestemd voor een winkel / klant?
• Zijn er regelmatig product lanceringen die vereisen dat  verzendingen op een gemeenschappelijke datum aankomen?
• Hoeveel SKU overschrijden de gebruikelijk pick patronen en paden in het warehouse?
• Zijn de pick zones beperkt door dit volume van het product en de doorvoer hiervan?

Definitieve vaststelling van de business case van het omzetten naar een put-systeem, evenals het bepalen van de juiste technologie, vereist een diepgaande  analyse van het huidige business model, de verwachte groei en de verwachte veranderingen in het bedrijf. Analyse van de behoefte aan ruimte, personele gevolgen en investeringen / operationele kosten, het vergelijken van meer conventionele opties, samen met meerdere put systeem opties, zijn nodig om de warehouse manager de juiste informatie te verstrekken bij het bepalen van zijn strategie.