Doorlooptijden berekenen.

Het berekenen van doorlooptijden is binnen de gehele supply chain maar ook binnen productie van groot belang. Onderstaand enkele duidelijke voorbeelden

Doorlooptijden. Een definitie

Doorlooptijd is de totale tijd die een product door een proces aflegt.Dus op het moment dat een product in het proces ter hand wordt genomen tot en met de afronding hiervan. Dit wordt de bewerkingstijd genoemd.
Er kunnen natuurlijk ook tijd zitten tussen 2 processtappen. Dit wordt aangemerkt als de wachttijd. Binnen de logistiek kennen dit we dit ook als tussenvoorraad.Ook kan dit de transportijd zijn.

Deze wachttijden maar ook eventuele wachttijden binnen het proces zelf zijn kostenverhogend. Alle reden dus om elke vorm van vertraging en / of wachten te elimineren.[lean]

Voorbeeld.
Er zijn 2 processstappen. Verzamelen en bewerken.
Het verzamelen duurt 300 seconden [5 min]
Het bewerken duurt 480 seconden [8 min]
Tussen de bewerkingen door ligt het product 360 seconden [6 min ] te wachten

De totale doorlooptijd is : 300+480+360 = 1140 seconden [19 minuten]
De procesefficiency is dan: [300+480] / 1140 = 68%.

Gemiddelde doorlooptijd. Little’s Law
Bovenstaande voorbeeld is op basis van actuele meting. Je kan de gemiddelde doorlooptijd echter berekenen via de volgende formule:
Gemiddelde doorlooptijd = gemiddelde OHW in het proces / gemiddelde output in een periode. De berekening is dus erg simpel.

Stel je hebt gemiddeld 200 producten ohw en de gemiddelde output per periode is 50 dan is de gemiddelde doorlooptijd 4 periodes.

Binnen Little’s Law wordt de formule formeel beschreven als: WIP = CT*TH
Waarbij WIP = work in progress [OHW], CT = Cycle time, TH = Throughput

Hefboom effect.

Bedrijven hebben vaak de neiging om hun WIP of OHW te verlagen door deze te splitsen dan wel uit te besteden. Toch zet dit weinig zoden aan de dijk. Deze processen, hoe men deze ook verdeeld, blijven noodzakelijk.

Het zijn de verspillingen [Lean] die werkelijk bijdrage kunnen leveren aan verbeteren van uw doorlooptijd. Denk aan wachttijd, transporttijd, onnodige opslag, fouten in het proces zelf. Het belang van het verkorten van uw doorlooptijd is dat het een hefboomeffect heeft op uw financiele prestatie.

Ishikawa diagram.

Een goede manier om de werkelijke problemen in uw supply chain of productie zichtbaar te maken, is door het gebruik van een Ishikawa [vis] diagram. Op grond van de categorien : Metingen, Methodes, Mensen, Machine, Omgeving en Materialen, kunnen alle mogelijke problemen geidentificeerd worden en stuk voor stuk worden opgelost. Vergeet daarbij niet continue uw doorlooptijd, zowel gemiddeld als gemeten, te blijven registreren zodat U het effect van de verbetering inzichtelijk heeft.

Meer informatie over hoe uw doorlooptijden kunt verbeteren, is te lezen op onderstaande link

https://leansixsigmagroep.nl/lean-agile-en-six-sigma/ishikawa-diagram/