Picking. Oplossingen voor magazijnen
Picking is vaak het meest arbeidsintensieve onderdeel van de logistieke keten, verantwoordelijk voor wel 50% van de totale operatiekosten in een warehouse.
Terwijl consumenten steeds vaker verwachten dat orders binnen enkele uur worden geleverd, moeten magazijnmedewerkers soms duizenden items per dag met 100% nauwkeurigheid verzamelen. Deze schaal van volume maar ook van gewenste precisie maakt het proces zo kwetsbaar.
De meest voorkomende problemen zijn menselijke fouten, inefficiënte paden en gebrek aan real-time zichtbaarheid. Fouten bij het picken leiden niet alleen tot kostbare retouren, maar ook tot ontevreden klanten. Daarnaast is de manier van werken vaak traag door ‘zwerftijd’: medewerkers lopen lange afstanden door het magazijn om artikelen te vinden die willekeurig of verouderd gerangschikt zijn.
Picking als oplossing
Om deze knelpunten op te lossen, grijpen bedrijven naar technologische transformatie. Eén van de meest effectieve methoden is het gebruik van Voice Picking of Pick-to-Light systemen. Deze technologieën sturen medewerkers via spraakcommando’s of lichtsignalen direct naar de juiste locatie, waardoor handen vrij blijven en foutmarges drastisch dalen.
Voice Picking
Bij Voice Picking krijgt de magazijnmedewerker via een draadloze headset aanwijzingen van het Warehouse Management System (WMS). In plaats van te kijken naar een lijst op een schermpje of papieren, luistert de picker naar instructies zoals “Ga naar locatie A12, pakte 3 stuks product X”.
Na het uitvoeren van de taak spreekt de medewerker een verificatiecode uit (bijvoorbeeld een barcodeserie of een specifieke sleutelwoord). Het systeem bevestigt direct of de actie correct is uitgevoerd. Als er een fout wordt gemaakt, krijgt de gebruiker direct een feedback. Dit zorgt ervoor dat de ogen en handen volledig vrij zijn voor het tillen en verplaatsen van goederen, wat de veiligheid en snelheid verhoogt. Het is bij uitstek geschikt voor magazijnen met veel volume per dag en lichtere, kleinere artikelen.
Pick-to-Light
Bij Pick-to-Light systemen worden kleine lichtmodules gemonteerd op de stellingen of rekken waar de artikelen liggen. Wanneer een order binnenkomt, gaan de lampjes op de juiste locatie branden (vaak felrood of groen) en tonen ze op een klein scherm de hoeveelheid items die moeten worden gepakt.
De medewerker loopt eenvoudigweg langs de rijen, ziet waar hij moet picken door het flikkerende licht, neemt de producten en drukt op een knop op het module om het signaal te bevestigen. Dit systeem is zeer visueel intuïtief en vereist geen training in complexe software. Het is ideaal voor high-speed picking in omgevingen met vele kleine onderdelen (zoals e-commerce of farmaceutische producten), waarbij snelheid en precisie cruciaal zijn.
Leanliften of parttowers.
Een derde oplossing is het gebruik van lean liften of parttowers. Dit is een verticaal opslag systeem. Beperkt vergelijkbaar met een paternoster. Bij een leanlift bevinden de lades zich voor en achter, en worden de lades in het midden bewogen. Daardoor is er meer flexibiliteit en snelheid om lades te presenteren aan de picker.
Deze liften hebben hun eigen voorraad management systeem dat in bijna alle gevallen communiceert met een ERP of WMS systeem. Vanuit deze systemen krijgt de lift zijn opdrachten. Zowel picking als putaway opdrachten.
De medewerker blijft bij de lift staan en start de orders. De lift presenteert de lades aan de medewerker waar de te picken [of putaway] artikelen op staan. Vaak met een ledlight wordt de opslag positie aangewezen.
Deze liften bieden veel opslag capaciteit en niet alleen voor kleine, lichtere goederen. Lades hebben draagvermogens tot 500kg. Daarnaast wordt er veel tijdwinst geboekt omdat artikelen naar de medewerkers komen.
WMS systemen
Een aanvullende oplossing is het toepassen van dynamische route-optimalisatie toepast. In plaats van statische plannen, berekent de software de kortste route voor elke order, wat leidt tot aanzienlijke tijdwinst. Voorts wordt ingezet op autonome mobiele robots (AMR’s). Deze robots brengen de artikelen naar de picker toe.
Data
Data en data analyse speelt altijd een cruciale rol. Niet in de laatste plaats dient de data betrouwbaar en relevant te zijn. Te vaak zijn artikelbestanden vervuild, niet up to date of slecht bruikbaar door slechte artikelstrategie. Dit leidt tot workarounds op de werkvloer om toch maar een artikel[en] te picken en te verzenden. Slechte data is een verborgen, maar grote oorzaak van veel fouten en inefficiente processen.
Bij betrouwbare data en door historische gegevens te gebruiken, kunnen magazijnen hun assortiment strategischer plaatsen. [ABC methodieken bijvoorbeeld] In combinatie met geautomatiseerde apparatuur vormt dit sleutel tot een toekomstbestendig magazijn, waar snelheid en precisie hand in hand gaan.
Bronnen :
https://addvise.net/order-picking-methodes-voor-uw-warehouse/
free
